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发布时间:2021-11-16 08:39:00 作者:标领信息科技
采购收货环节是整个仓储环节的开端,自货物进入仓库后,才有了后续的一系列发货、盘点、库存管理等工作,所以收货作业在整个仓储作业中起着举足轻重的作用。因此,为了保证收货作业的准确性和效率,往往都会上线一套WMS系统的。通过WMS系统和SRM、SAP系统无缝集成,可以快速、准确完成收货任务,为后续的仓库管理做好开端。本文就WMS系统的采购收货流程进行介绍。
1、采购开单:采购人员在SRM系统上开单并发行条码,审批审批通过之后,同步至WMS生成对应的SRM发货单。采购人员将采购清单导出发给供货商。
2、验货:供货商根据采购清单发货,货物到仓之后,仓储收货员根据SRM发货单编号在WMS中找出对应的,确认有该笔采购记录之后开始验货。
3、收货时,分为质检和非质检收货,
1)非质检:是直接收货,不用质检的。收货成功后,品质为良品。
2)质检:则是收货后,还需要进行质检的。收货成功后,品质为待检。
这两者的收货流程一样,都是由仓储收货员利用PDA,扫描上架储位以及货品上的条码进行入库上架,完成后提交到SAP进行过账,生成过账凭证号。
由于现实场景中会有供货商无法一次货,因此WMS系统需要支持同一个采购单对应多次入库任务。
4、质检结果:收货成功后,WMS系统的SRM发货单的状态改为“已完成”,并无法再操作此单据。同时SAP系统会对采购收货的情况进行质检,生成来料质检单,并同步到WMS系统中。通过查看WMS系统的来料质检单,知道哪些单据是需要进行上架、退货
5、入库上架:上架员领取任务后,可根据系统推荐的库位或者自行选择库位上架,扫描库位码以及商品码,确认上架入量,更新库位库存。采购单中的所有商品全部上架完成,提交到SAP进行过账,生成过账凭证号。同时采购单中,良品作业状态翻转为“已完成”。
经过反复多次的行业调研、市场调查和客户反馈,标领科技总结了企业在仓库管理环节的那些经典难题,并且也给出了一套有效的解决方案。
1、仓库规划混乱,货品堆积多
整个仓库的库区、库位规划不合理,员工上架时也不按流程走,经常看到哪里空了就放哪里。有时放好了,忘记记录存放库位,导致这批货“不存在”,到盘点的时候才发现。而且员工在这个货品乱放的环境作业,效率也会低上不少
通过WMS系统,采用条码技术,实现仓库条码化管理,并规划好库区、库位,贴好条码标签。同时在上架时,结合PDA设备,可以推荐优先上架库位,避免随意摆放情况,且能让货品与库位一一对应,
2、作业效率低,出错率高
以往库内的出入库作业,靠人工核对物品、数量容易错漏,导致发错料、收错货,影响生产和服务质量,而且事后还需仓管员需要手动将业务数据录入ERP系统,工作量大,易出错,导致ERP库存数据不准确、不及时。
有了WMS系统后,出入库等库内作业全流程手持终端作业,现场作业与系统账务实时同步,且各个环节全程单据及日志记录,方便日常查看和追溯。而且出库作业全程***先出,指令化管理,作业人员按照指令操作即可,提升了整体作业效率和准确率。
3、不清楚库存真实数据
不知道有多少库存,也不知道积压商品的有哪些,导致企业仓库坪效、库存周转率和库销比等一些重要的指标都处于不合格的状态,而且一些商品的账面库存与实际库存并不一致,导致出现有单无货的情况,给客户造成不好的体验。
通过WMS系统,库存数据每天实时、动态更新,无需人工录入到ERP系统中,管理者可以快速及时查看库存的总量和明细,以及商品价值,并通过管商品分析商品动态,及时作出决策,避免积压。
而且,仓库可按区域设置负责人,定期通过WMS系统盘点,系统支持查询任一期间的入库量和出库记录,有什么问题很快就能找出来,任何损失都有迹可循,有责可定。
信息化是时代发展的必然趋势,企业数字化转型更是迫在眉睫。汽车零部件企业只有通过提升数字化能力,实现智能化管理,才能在进一步提升自身的管理水平与***竞争力。
标领正不断提供创新的仓库管理解决方案,从出入库管理、库存管理、批次管理、报表数据等各个方面帮助汽车零部件企业实现仓库精益化管理,降低仓库多方面成本支出。并通过与企业内部的SAP、SRM、MES等信息系集成,打破信息孤岛,将信息流、资金流、管理流等紧密地集成起来,实现资源优化和共享,提升企业数字化水平。
汽配仓库管理解决方案
1、改变仓库布局:电子零部件产品种类多,数量多,因此如何合理的摆放就成为重点之一。WMS系统可以协助企业合理划分仓库、库区和储位,采用条技术,将产品和库位一一对应,方便在系统中查找和管理。
2、减少大量无效作业:WMS系统可以优化仓库作业流程,并加强对作业过程的管控,更能知道员工作业,减少员工思考时间以及大量无效作业,让入库、出库、盘点、移库等作业完成更。
3、实时掌握库存数据:WMS系统可以将数据从“人工采集”转为“自动采集”,确保了库存数据的实时、准确更新。与此同时,还能设置库存数量和效期预警,减少呆滞料,保证库存的合理健康。
4、提升产品追溯能力:每个入库后的产品,WMS系统都会赋予其批次码和条码,根据此批次码和条码,可以实现产品在库内流转的实时追溯,保证质量安全。
5、有效协同供应链:无论何时,供应链的有效运转都是企业稳健运营的***环节之一。WMS系统的应用,可以协助企业加强原材料供应与采购渠道、供应商管理,有效协同供应链以满足市场变化。
6、提高决策能力:WMS系统可以为企业提供多种数据报表,让管理者实时了解当前仓库运行数据,综合分析之下做出更佳业务决策。
在传统的发货模式上,员工往往手里会拿着一大推单据,然后根据单上的货品编号、货品名称、数量、货位号信息进行拣货。由于缺乏单据的整合,导致货品无法一次性拣完,需要回头再拣第二次、第三次,不但耗时长,且对人工的依赖很高,所以长此以往,会产生非常多的弊端。
1、新员工熟悉仓库、物料、看单这些操作流程时间长,增加培训成本。
2、如果有拣货员请假或是离职,那么很可能会导致整个仓库的业务运营完全的中断。
3、人工的拣货情况下,往往会不作仔细的核对,凭感觉拣货,很有可能检错货品,加上单据多,容易漏检或者多检。
4、拣货路径没有做好规划,需要来回走动,拣货效率低下,延长发货时间。
5、由于是人工操作,加上部分物料是名字相同,但是入库批次不同,这就导致***先出难以实行,增加呆滞料。
6、出库完成后,还需要人工来更新库存数据,工作量大,易导致库存数据不准确。
7、缺乏追溯能力,出现问题无法追溯到出错原因和作业人员。
正是由于人工拣货过程中存在诸多弊端,所以就需要一套成熟、***的工具进行管理,而WMS系统也正因此而出现。那么WMS系统的出库流程是如何的呢?
1、合并单据
对于单据众多的出库单,可以进行合并成为一张,从而让多个单的相同货品编号合并成为一个货品编号,数量则进行叠加,这样一来单据少了,员工操作起来也会更轻松。
2、指示下架库位
员工通过PDA可查看出库任务,系统根据出库策略,指示下架的库位,减少找货时间,降低了人工经验要求。
3、作业防错
出库时,员工利用PDA扫描货品上的条码,进行作业验证,如果扫描的货品不符合出库要求,则会进行提醒,确保作业准确。
4、***先出
根据***先出策略,优先下架入库早的批次商品,提高库存周转率。
5、库存数据实时更新
员工利用PDA可以实时采集作业数据,并在作业完成后,实时将数据同步到系统上,无需人工录入,库存数据实时。
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