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广州标领信息科技有限公司

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云浮冷链wms仓储系统品牌企业「标领信息科技」

发布时间:2021-12-03 02:02:00        作者:标领信息科技












在仓库管理过程中,上架和下架的作业是十分重要的,甚至可以说是整个仓库管理中的***部分。为了做好库内上下架作业,他们往往都会引入一套WMS系统,而本文就是介绍WMS的上架的作业流程。

一、上架作业

一般来说,上架作业的业务场景有:

1)采购收货上架:一般是上架到待检存储区。质检后没有问的商品,则会上架到良品区。

2)销售退回上架:一般都是上架到退货区的。

3)成品生产入库:一般是上架到成品区。

4)生产退料入库:一般是上架到物料区。

5)委外入库:一般是上架到委外区。

上架作业流程:

1、核对商品信息:上架组人员从收货区进行商品的核对,一是要核对信息的正确性,二是要检查码放的标准等,根据核对来判断是否可以安排上架。

2、选择上架货位。整盘上架与整箱上架可以是非空货位,一般只要空间大小够用即可;在选择空货位时,也需要判断货位的空间利用率,如果待上架的商品较小,不要选择空货位。

3、上架人员用PDA进行托盘扫描与目标货位的扫描,在系统设计上要区分整盘上架与整箱上架,整箱上架在上架过程中扫描完托盘后,还要扫描待上架的箱码,上架人员要进行上架信息的核对。上架过程中如果目标货位不为空,系统需要进行信息提示。

4、按库内操作流程进行上架完成的商品进行码放整齐,箱码等条码信息一定要朝外,便于操作人员扫描。

此外上架的过程是移动货位到固定货位的转移过程,所以货位查询功能在此进对于操作人员是非常重要的;主要功能应该货位查询模块、货位核查模块。

货位查询可以选择空货位查询,便于上架人员迅速找到合适的可用的货位,系统可以根据货位情况进行上架路径的规划与提示。

货位核查主要是查询当前货位的商品情况,这也是上架完成后进行信息核对的一个环节。








在生产型企业中,原材料的入库、出库作业是非常频繁的,且所需的物料种类多、批次多,这就对作业的效率和准确率有这很高的要求了。因此企业一般都会采用wms系统进行管理和作业,以确保作业的准确率和效率。

wms系统的原料入库,主要分为:生产退料入库、自制料生产入库、非生产退料入库。出库则为:备料单出库、非生产领料单出库、生产补料出库、委外出库。

一、原料入库流程

1、生产退料入库:员工通过PDA查看退料任务,系统根据入库策略,指示应该放入哪个库位更合理。接下来,员工利用PDA扫描原料条码和储位条码,将两者的数据绑定在一起。扫描完成后,提交到ERP系统过账,然后生成凭证号,让wms和erp系统里面的库存数据实时一致。

2、自制料生产入库:首先在ERP系统中创建自制料入库单,然后通过接口同步到wms系统中。然后员工通过PDA查看入库任务,系统根据入库策略,指示应该放入哪个库位更合理。接下来便是进行扫描和提交,然后给到ERP系统过账,生成凭证号,让wms和erp系统里面的库存数据实时一致。

3、非生产退料入库:一些不属于生产用到的原料进行退回入库的。操作是跟生产退料入库一样。

二、原料出库流程

1、备料单出库:在生产前,需要对部分原料进行备料,以满足生产需要。首先在ERP系统中创建备料单,通过接口同步到wms系统中。员工通过PDA查看备料出库任务,系统根据***先出策略,让入库批次时间控制先入库的物料优先下架,也可以批次下架。下架完成后,提交到ERP系统过账,生成凭证号,让wms和erp系统里面的库存数据实时一致。

2、生产补料出库:在生产过程中,需要对部分原料进行补料,确保生产的进行。首先在wms系统中创建生产补料单,操作和备料单出库一样。

3、非生产领料单出库:一些不属于生产用到的原料进行领用。首先在ERP系统中创建非生产领料单,通过接口同步到wms系统中,操作也是跟备料单出库一样。








在仓库工作中,虽然各部门看似各司其职:采购部门负责开单采购原材料,生产部门把生产好的半成品/成品入库,销售部门确定出库产品数量,仓库部门负责对原料、半成品、成品的入库、出库、调拨、退货、盘点等,但是发现整个流程作业效率不高,且容易出错,难以进行问题追溯。

经过一段时间观察,主要原因如下:

1、采购部门:缺乏准确的库存数据,容易出现部门原采购多采、少采和漏采的情况,影响后续生产任务。

2、生产部门:生产部门有时取多了物料,没有及时退回,以致补料时没有快速找到,影响生产进行。

3、销售部门:不清楚库存数据,容易出现少发的情况,影响客户体验。

4、仓库部门:日常出入库、调拨、退货、盘点等作业都是靠人工完成,事后再统一录入原系统,导致库存准确率低,出错率高。

针对以上的仓库中的问题,可以通过上线一套wms系统进行辅助解决。

主要解决方案:

1、采购收货:员工通过PDA查看发货任务,然后扫描物料上的条码、箱码进行收货。收货完成后,进行质检,判断哪些是良品和不良品。如果是良品则进行上架,将库位与物料进行绑定,增加库存,不良品则进行退货。

2、生产退料:通过wms和erp集成,erp将生产退料单同步到wms中。员工通过PDA查看生产退料任务,然后扫描物料上的条码和库位条码,进行生产退料上架,增加物料库存。

3、生产入库:通过wms和mes集成,mes将生产完成的成品条码同步到wms中。员工通过PDA扫描成品上的条码,自动带出改成品的名称,需要入库的数量,然后在扫描库位进行上架绑定即可。

4、销售出库:通过wms和erp集成,erp将销售出库单同步到wms中。员工通过PDA查看销售出库任务,同时系统根据***先出策略,推荐入库早批次所在的储位,然后扫描货品条码进行验证,判断该出库的条码是不是属于入库早的批次,确保***先出实行。






为了管理好仓库日常工作,提升仓库运营效益,提高仓库与其他部门的协同效率,企业往往都会引入一套wms仓库管理系统解决方案。通过wms系统的应用,以实现仓储物流全过程的可视觉化预警,透明化呈现,进一步保障了仓储库存的、准确运转,提升企业竞争实力。

wms在仓库各个环节中的应用

1、收货环节

srm将收货和物料条码同步到wms中,让收货作业在wms系统中完成,同时通过接口将收货数据同步到srm中,实现两个系统数据实时同步。

在收货过程中,员工利用PDA扫描物料上的条码和待检区储位条码,自动采集数据与任务进行校验,无误后提交即可,自动增加待检库存。

2、质检环节

收货完成后,物料需要提交到ERP系统中进行质检。质检后生成质检单并同步到wms系统中,在wms系统中完成良品上架和不良品退回操作。

上架过程中,员工利用PDA扫描物料上的条码和良品区储位条码,输入数量后提交,即可增加良品库存,同时数据也同步到ERP系统中,增加ERP库存。

3、库内管理

wms系统支持同仓库和不同仓库之间的物料调拨、效期管理、物料冻结/解冻、打印条码标签、合板和拼版等功能,满足物料在库内的管理需求。

4、生产入库

ERP系统将成品入库单同步到wms中,mes则将成品条码同步到wms中。员工利用PDA扫描成品上条码,自动带出,然后再扫描储位和成品条码,完成后提交即可,自动增加成品良品库存,同时数据也同步到ERP系统中,增加ERP成品库存。

5、备料出库

ERP系统将备料单同步到wms系统中。wms系统根据***先出策略,指示下架储位,然后员工利用PDA扫描储位和物料上条码,输入数量后提交即可,自动减少物料库存,同时数据也同步到ERP系统中,减少ERP物料库存。

6、盘点

在wms系统中创建好盘点单,然后员工利用PDA扫描盘点的储位条码,再扫描物料条码,自动带出原有库存数量,若发现库存与实物不一致,则输入实物数量,盘点完提交即可。







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